Integración completa de automatización de procesos: Esta línea de producción integra mecanismos de carga automáticos, múltiples robots industriales KUKA, un horno de enfriamiento, una máquina enderezadora, máquinas de enfriamiento de estructuras y un horno de templado. Logra una automatización de extremo a extremo desde la carga de materia prima hasta el templado del producto terminado sin intervención manual en los parámetros operativos.
Sistema de manejo de robots de alta precisión: Equipado con tres robots KUKA 210 y una pista para caminar dedicada, el sistema presenta una repetibilidad de ±0,2 mm. Las pinzas robóticas soportan 180° volteretas y monitoreo de anomalías, asegurando una transferencia eficiente y precisa de piezas de trabajo entre el horno y las unidades de enfriamiento.
Control preciso de procesos térmicos: El horno de enfriamiento utiliza una estructura escalonada de doble viga con cilindros de control proporcional para una precisión extrema. 
El horno de templado está dividido en 7 zonas de temperatura con regulación continua PID, logrando una precisión del instrumento de ±5°C, asegurando propiedades mecánicas óptimas y alivio de tensiones para las ballestas.
Capacidad flexible de formación y enfriamiento: La línea está configurada con 6 máquinas de enfriamiento de estructuras que utilizan formación de antiarco de 3 cilindros e inmersión vertical en aceite. Admite tiempos de enfriamiento de balanceo ajustables (0-400 s) y puede procesar una amplia variedad de piezas de ballesta de hasta 2100 mm de longitud y 40 mm de espesor.
Gestión Inteligente y Diseño Ecológico: Desarrollado por Siemens PLC y servosistemas, admite monitoreo remoto y adquisición de datos. Los medidores digitales con puertos de comunicación brindan retroalimentación en tiempo real sobre las operaciones y el mantenimiento. Además, la torre de refrigeración cerrada integrada de ahorro de energía y los sistemas de escape cumplen con los estándares medioambientales industriales modernos.

Composición de la línea de producción

1. Parámetros de la pieza de trabajo del resorte de hoja
1. Longitud de la ballesta (mm) 60 0～ 2100 mm
Nota: Para la producción de una sola hilera, el diámetro de colocación del material es de 1000 a 2100 mm.
Colocación de material de producción en doble hilera 700 ~ 900 mm
2. Ancho del resorte de la hoja (mm): 50 ～ 120 mm
3. Espesor de la ballesta (mm): 10 - 40 mm
4. Peso de la pieza de trabajo (kg): 2-30 kg
5. Altura del arco del resorte de la hoja: 0～250 mm

2. Mecanismo de alimentación automático
1. Longitud de la materia prima: 600 ~ 2100 mm
2. Peso máximo de materia prima en una sola hilera: 300 kg
3. Ancho máximo de una sola fila de materias primas: 630 mm
4. Número de estaciones de carga: 4, lo que permite la producción simultánea de hasta 4 tipos diferentes de ballestas.
5. Para permitir un reemplazo rápido y continuo de la canasta de material de enfriamiento, la canasta se coloca sobre un carro eléctrico, que es accionado por un motor en la parte inferior para lograr un movimiento automático.
6. El tiempo de sustitución de las cestas de material debe controlarse en 4 minutos.
7. El dispositivo de alimentación utiliza un mandril electromagnético para aspirar materiales desde la cesta hasta la cadena transportadora, y el robot recoge los materiales de la cadena transportadora y los coloca en el horno de enfriamiento según el programa especificado.
8. Desviación de centrado original del marco de material: ± 30

3. Horno de enfriamiento
1. Dimensiones de la cámara del horno (largo * ancho * alto): 12500 mm * 2200 mm * 600 mm
2. Temperatura de funcionamiento del horno: 900-1100 ℃
3. La viga móvil adopta una estructura de doble viga con una distancia central de 930 mm;
4. Distancia máxima de alimentación por paso: 240 mm;
5. La altura máxima de elevación es de 80 mm.
6. Altura de apertura de entrada y salida del horno: 300 mm;
7. El ciclo operativo del mecanismo paso a paso (configurable) es ≥12s;
8. Sistema de transmisión
Se utiliza un mecanismo transportador paso a paso y la elevación es vertical.
El cilindro hidráulico delantero utiliza control proporcional.
Un codificador de correa síncrono proporciona retroalimentación de posición, logrando una precisión de control de 0,1 mm.
La base del cilindro es resistente y confiable.
Cada junta de bisagra del soporte de transmisión utiliza cojinetes, que son fáciles de lubricar;
9. Sistema de combustión
Emplea múltiples quemadores y está dividido en 4 zonas de control;
El sistema de combustión se controla mediante un método de relación aire-combustible.
La combustión se puede controlar en zonas y ajustar según el espesor de diferentes materiales;
10. Potencia del quemador
230 kW (10 unidades), 150 kW (2 unidades);
Fuente de energía de calefacción: gas natural, poder calorífico 8.000 kcal /Nm³, presión del gas: 5-8 kPa;
11. Aislamiento del cuerpo del horno
El material aislante del cuerpo del horno es resistente al calor hasta 1200℃ y la parte superior del horno está hecha de módulos de fibra cerámica de alta pureza;
El fondo y las paredes laterales del horno están hechos de ladrillos refractarios de arcilla y ladrillos aislantes, siendo los ladrillos del fondo del horno de más de 400 mm de espesor.
Se instalan placas de sellado en las vigas y columnas de soporte para reducir la entrada de aire.
12. Sistema de gas
El comprador deberá configurar la tubería principal de suministro de gas y la válvula de encendido/apagado;
El proveedor proporciona filtros, manómetros e interruptores, válvulas reductoras de presión, medidores (con salida de datos y puertos de comunicación), válvulas solenoides y otros accesorios y líneas de suministro de gas.
13. Viga escalonada
La viga escalonada está hecha de acero resistente al calor y los ladrillos de la viga escalonada en el extremo de salida también están hechos de acero resistente al calor.
Los ladrillos utilizados en las vigas para caminar importadas de la etapa final están hechos de materiales resistentes al desgaste.
14. Índice de aislamiento térmico
Cuando la temperatura de funcionamiento es de 850-950℃, la temperatura de la pared exterior del cuerpo del horno no debe exceder la temperatura ambiente en más de 30℃ (no se requieren pruebas dentro de los 400 mm alrededor del quemador).
15. El quemador se enciende automáticamente y no emite humo negro durante el proceso de encendido y calentamiento;
16. Cada zona de calentamiento corresponde a un termopar, tipo K, con una precisión del 0,5%FS;
17. puerto de descarga
La pared del horno tiene una estructura desmontable para facilitar el mantenimiento;
La puerta del horno de descarga se abre automáticamente, reduciendo el tiempo de apertura de la puerta del horno;
Se utiliza un robot para recoger materiales y entregarlos a la máquina enderezadora;

4. Enderezadora en caliente
1. Fuerza máxima de enderezamiento 120KN
2. Longitud de enderezamiento 700-2100 mm
3. Tamaño máximo de apertura 280 mm
4. Altura de la abrazadera de mandíbula 100 mm
5. Puede lograr enderezamiento de chip simple y doble.
(Para un ancho de hoja ≤ 100 mm, se pueden utilizar hojas dobles para enderezar; para un ancho de hoja > 100 mm, se puede utilizar una sola hoja para enderezar. )
6. El servoposicionamiento se utiliza para el posicionamiento en la dirección longitudinal del resorte de láminas. Este sistema puede realizar el posicionamiento centrado de cuatro tipos de ballestas y el robot recoge el material del centro de la ballesta en la posición dividida.

5. Robot
1. Cantidad: 3 unidades
2. incluye:
A. 1 robot de alimentación del horno de enfriamiento
B. Un robot de manipulación de materiales para hornos de enfriamiento
C. 1 robot de alimentación de máquina de enfriamiento
3. Modelo de robot: KU KA 210 (6 grados de libertad, carga de 165 kg, repetibilidad ± 2 mm);
4. La pinza robótica permite que el resorte gire 180°.
5. La pinza tiene medidas de monitoreo para detectar agarres anormales y aperturas anormales.

6. Pista para caminar con robots
1. El mecanismo de marcha se utiliza para el movimiento horizontal del robot de enfriamiento, permitiéndole realizar acciones en diferentes posiciones.
2. Adopta una estructura deslizante de guía lineal y un servoaccionamiento de cremallera;
3. La pista tiene una longitud de 12,5 m;
4. La velocidad de movimiento es de aproximadamente 1-1,2 m/s;
5. Precisión de posicionamiento repetida ±5 mm.

7. Máquina de enfriamiento de marcos
1. Longitud del resorte ≤2200 mm
2. Fuerza máxima de sujeción en la sección media recta > 40 kN
3. Fuerza máxima de sujeción para ambos lados > 3 0KN×2
4. La carrera del cilindro hidráulico es
5. Altura máxima de apertura de las abrazaderas superior e inferior: 450 mm
6. Altura del arco de la pieza de trabajo ≤ 300 mm
7. Altura del diente superior 185 mm
8. Tiempo de enfriamiento del columpio de enfriamiento: ajuste digital de 0 a 400 s
9. Velocidad máxima de oscilación 2 2 veces/min
10. Método de llenado de aceite: llenado de aceite vertical
11. Forma curva, formación de arco inverso de 3 cilindros
12. Pórtico
Está fabricado con placas y perfiles de acero soldados, y soporta el mecanismo de elevación y el mecanismo de conformado;
Controlar estrictamente la precisión de fabricación, la rigidez del cuerpo, la precisión operativa y la intercambiabilidad de las piezas de la máquina dobladora que se dañan fácilmente;
La altura total de la máquina no debe ser demasiado alta, teniendo en cuenta la instalación y la facilidad de mantenimiento de los equipos de protección ambiental;
13. Mecanismo de moldeo
Compuesto por un cuerpo de rastrillo superior, un cuerpo de sujeción inferior, etc., se utiliza para doblar ballestas y para sujetar y restringir ballestas en aceite de enfriamiento durante el enfriamiento.
14. Mecanismo oscilante
Se utiliza un motor de frecuencia variable (con un motor reductor conectado y fijo) para accionar la rueda excéntrica para hacer oscilar el mecanismo de formación.
15. Diseño de dientes de sujeción
Ranura guía de superficie de rastrillo incorporada (profundidad de ranura de 6 mm) para evitar el deslizamiento del neumático;
Los dientes del rastrillo superior e inferior son coaxiales;
Los dientes superiores tienen forma de T y los inferiores tienen forma de L;
Los pernos de sujeción están incrustados en la ranura plana horizontal de la superficie del rastrillo para evitar la rotación;
16. La profundidad mínima de inmersión de la pieza en aceite durante el enfriamiento debe ser de 350 mm;
17. En el modo de funcionamiento automático, el sistema se llena automáticamente de aceite cuando está en posición vertical después de un corte de energía.
Permanece en su lugar durante la carga del material y el ajuste del molde y no ingresa al aceite.
No se permite el llenado automático de aceite durante el proceso de sujeción después de un corte de energía;
18. Posición de elevación en forma de ventilador de la máquina de enfriamiento: estación de producción y estación de ajuste. La posición de elevación inclinada debería facilitar la carga del robot y el ajuste manual de los dientes superiores de enfriamiento.

8. Horno de calentamiento de frecuencia media de película corta
1. El horno de calentamiento de frecuencia media tiene un mecanismo de medición de temperatura para la temperatura de la pieza de trabajo. Una vez alcanzada la temperatura, se puede retirar la pieza del horno y se reduce la potencia si la temperatura supera el límite.
2. Estilo de trabajo:
La lámina de resorte caliente se coloca manualmente una por una desde el extremo de alimentación, el mecanismo de empuje empuja la lámina hacia el horno con un movimiento escalonado y se descarga automáticamente desde el otro extremo. Luego, la lámina de resorte caliente se retira manualmente del extremo de descarga.
3. Tensión nominal de entrada 380V±10% (trifásica)
4. Corriente de entrada nominal: 560 A
5. Tensión máxima nominal de frecuencia intermedia: 1000 V
6. Corriente de frecuencia intermedia de salida máxima nominal: 1800 A
7. Potencia máxima nominal de frecuencia intermedia: 450 KW
8. Frecuencia intermedia de salida máxima nominal: 8000 Hz
9. Longitud del resorte calefactor ≤ 600 mm
10. Temperatura de calentamiento 950 ±20℃
11. Tiempo del ciclo de producción: 1 pieza/30 segundos
12. El cabezal del horno tiene una estructura en forma de O, con resortes que permiten el calentamiento por alimentación escalonada horizontal;
13. Se incluyen dos cabezales de quemador: uno de 6-12 mm y otro de 13-25 mm.
14. Capacidad de refrigeración del sistema de refrigeración de circuito cerrado: 100.000 KCAL /H

9. Máquina formadora de películas cortas
15. Especificaciones y cantidad: 600 mm, 1 unidad
16. Método de enfriamiento
 Alimentación manual; después de formarse, las láminas de resorte caen automáticamente al tanque de aceite para un enfriamiento libre.
17. Fuerza de formación 40 kN
18.  Altura máxima de apertura de las abrazaderas superior e inferior: 250 mm
19. Altura del arco de la pieza de trabajo ≤ 20 0 mm
20. Altura del diente superior 185 mm

10. tanque de aceite
1. Se compone principalmente de una carcasa de tanque de aceite, una cadena transportadora y un mecanismo de eliminación de escoria.
La cadena transportadora está diseñada con raspadores dentados para evitar que la pieza de trabajo se deslice por la sección inclinada. El material utilizado es acero de ángulo igual de 7#*7mm.
La placa de acero del tanque de aceite tiene un espesor de pared de 10 mm;
2. El borde superior del tanque de aceite está a 350 mm del suelo.
3. La cadena transportadora tiene un ángulo de inclinación de 5° y la altura de manipulación manual del material es de 960 mm.
4. Configurar un tanque de aceite de enfriamiento que coincida con la máquina de enfriamiento del marco;
5. Instalar un dispositivo de alarma y visualización de la temperatura del aceite;
6. Entrada y salida de circulación de enfriamiento del medio de enfriamiento (DN100).

11. Sistema de enfriamiento de aceite de enfriamiento
1. El enfriamiento se logra utilizando una torre de enfriamiento de circuito cerrado;
El enfriador utiliza tubos de acero inoxidable 304 y la carcasa exterior está hecha de placa de magnesio, aluminio y zinc.
Equipado con equipo desincrustante incorporado;
Ahorro de energía y respeto al medio ambiente, controlando automáticamente el arranque y la parada del ventilador y de la bomba pulverizadora en función de la temperatura del agua
Capacidad de la torre de enfriamiento: 200 toneladas;
2. Filtros duales, uno para respaldo y otro para uso;
3. Sistema de circulación de doble bomba, una bomba de respaldo.

12. Horno de templado
1. Dimensiones de la cámara del horno (largo * ancho): 16100 * 2100 (mm); longitud de la sección individual del horno 2300 mm, total 7 secciones.
2. Tipo de gas: Gas natural (valor calorífico > 8000 kcal/Nm³)
3. Temperatura máxima de funcionamiento del horno: 650℃
4. Precisión del control de temperatura del instrumento: ±5℃
5. Capacidad de producción: 4t/h
6. Número de quemadores: 2 quemadores de 230KW cada uno en la Zona 1; 2 quemadores de 150KW cada uno en las Zonas 2 y 7.Una unidad cada una en las zonas 3, 4, 5 y 6, 150KW.
7. Hay 7 zonas de temperatura, con 1 termopar por cada zona de calentamiento, para un total de 7 termopares.
8. Cadena transportadora
Se utilizan dos correas de malla y el material de la correa de malla es acero resistente al calor (1Cr13).
La cadena transportadora utiliza un paso estándar y tiene rodillos en la parte inferior para evitar que la cadena se atasque.
La cadena transportadora es lo suficientemente fuerte como para garantizar un funcionamiento suave;
es regulable continuamente entre 100 y 400 mm/min.
9. La rejilla de carga del horno de templado tiene una longitud de 2,5 metros y está equipada con un dispositivo de lavado con agua, una campana extractora de humos y una chimenea con una altura de 15 metros.
10. La rejilla de descarga tiene una longitud de 2,5 metros y la refrigeración por pulverización de agua cumple los requisitos para una refrigeración suficiente de la pieza de trabajo. El tanque de pulverización está fabricado en acero inoxidable. Cuando la temperatura de la pieza de trabajo es inferior a 100℃, la pieza de trabajo evaporará el agua por sí sola después de la pulverización.
11. El impulsor del ventilador circulante está hecho de acero inoxidable 304 y está equipado con un dispositivo de alarma audible y visual cuando ocurre una anomalía.
12. El sistema de combustión emplea control zonificado; la potencia del quemador se adapta racionalmente; y se utiliza el control de la relación aire-combustible para garantizar la velocidad de calentamiento y la uniformidad de la temperatura.
13. Control de temperatura
Cada sección del horno está equipada con un dispositivo de control de temperatura, formando un sistema automático de regulación de temperatura de circuito cerrado. Se utiliza un método de "regulación continua PID" para controlar el gas natural y el aire de combustión que ingresan al quemador utilizando "parámetros duales".
14. El sistema de control de temperatura está equipado con "alarma de sobrelímite" y "apagado automático en caso de sobretemperatura".
Además, si la presión del gas natural o del aire de combustión es insuficiente, el sistema de combustión extinguirá automáticamente el incendio.
Si el ventilador de circulación de aire caliente funciona mal, el sistema de combustión en la zona correspondiente se apagará automáticamente y activará una alarma.
15. Generalmente puede recordar información de temperatura durante 1 a 2 años.
Los datos históricos se pueden consultar y mostrar en formato de curva o tabla. Los datos se pueden exportar utilizando una unidad flash USB. 

13. Eficiencia general de la línea de producción: ≥4t/h (basado en láminas de resorte estándar 16 × 90 × 16 00, 2 láminas templadas a la vez)

Otros requisitos de equipo:
1. El gabinete de control está equipado con un medidor de electricidad con un puerto de comunicación de salida de datos para facilitar la adquisición y gestión de datos, y está diseñado con módulos de información para operación de producción, retroalimentación de alarmas de fallas, mantenimiento y otras funciones.
2. El equipo permite a los usuarios ingresar parámetros del producto a través de una pantalla táctil y el sistema de control establece automáticamente los parámetros operativos del robot y del dispositivo de posicionamiento servo sin intervención manual.
3. Los bastidores de rotación de palanquillas deben utilizar un formulario estandarizado para uso universal en toda la planta de producción. La forma específica de los bastidores de rotación de palanquillas se determinará mediante negociación entre ambas partes.
4. Método de transferencia de estructuras de material volteable: transporte in situ con grúa o pala por parte del comprador;
5. El equipo es capaz de funcionar de forma continua, permitiendo tres turnos de producción por día;
6. El PLC utiliza productos SIEMENS alemanes;
7. Los servomotores son del alemán SIEMENS.
8. Los principales componentes de control eléctrico son productos Schneider Electric;
9. Las válvulas hidráulicas se seleccionan entre los productos Beijing Huade;
10. El sistema hidráulico está equipado con un dispositivo de enfriamiento y tiene funciones para monitorear y alarmar fallas como la temperatura del aceite y el bloqueo del filtro.
11. El sistema hidráulico está equipado con un enfriador de agua y la temperatura del aceite de trabajo continuo no excede los 55°C cuando la temperatura del agua no excede los 30°C.
12. Instale el interruptor del manómetro en el manómetro de la estación hidráulica;
13. La tubería hidráulica está fijada de forma segura y es a prueba de golpes.
14. Los componentes neumáticos son de AirTAC.
15. El sistema de control neumático tiene protección contra subtensión.
16. Color del equipo: Pintado según las muestras de color proporcionadas por el cliente;
17. Admite funciones de monitoreo remoto y modificación remota de programas;
18. Si es necesario volver a trabajar, es necesaria una operación manual; no se puede realizar automáticamente.

Requisitos ambientales del equipo
1. Fuente de aire comprimido: presión ≥ 0,5 MPa;
2. Fuente de alimentación: Trifásica de cuatro hilos: AC380V, 50Hz;
3. Temperatura ambiente de fábrica: 10～50℃. También tiene buena ventilación y una humedad relativa del 40-75%.
4. La temperatura del agua de refrigeración del sistema hidráulico no excederá los 35℃.

Datos técnicos del equipo